XY-PT-⊘15JDAB Type court de pulvérisateur de pompe à brume fine de parfum à sertir de 15mm

Comment améliorer l'uniformité de pulvérisation du Buse courte de pompe à brouillard de parfum à sertir de 15 mm ?

L'uniformité du jet est l'indicateur de performance principal de la buse de parfum, qui affecte directement l'expérience de l'utilisateur en matière d'effet de diffusion du parfum. La buse courte de la pompe à brouillard de parfum à sertir de 15 mm a une structure compacte et convient aux récipients de petit diamètre. L'amélioration de l'uniformité de sa pulvérisation nécessite une optimisation coordonnée de la précision de la conception, des propriétés des matériaux, du processus de production et des normes de test. Les plans spécifiques suivants sont développés à partir de plusieurs dimensions :

1. Optimiser la conception structurelle de base de la buse

La conception structurelle de la buse est la base pour déterminer l'uniformité de la pulvérisation, et il est nécessaire d'apporter de fines améliorations aux trois parties clés du canal de fluide, du composant d'atomisation et du joint de sertissage.
Conception simplifiée du canal de fluide
Le canal de fluide interne (y compris l'entrée de liquide, la cavité de guidage et le trou de buse) de la buse courte de 15 mm doit adopter une structure simplifiée pour éviter les angles droits, les saillies et autres conceptions sujettes aux turbulences. Grâce à la simulation de la dynamique des fluides computationnelle (CFD), la courbe de gradient du diamètre intérieur du canal est optimisée pour garantir que le parfum s'écoule en douceur dans le canal et réduire l'écart d'atomisation causé par un débit inégal. Par exemple, le diamètre intérieur du canal depuis l'entrée de liquide jusqu'au trou de la buse passe en douceur de 1,2 mm à 0,8 mm, de sorte que le liquide forme un état laminaire stable sous pression, jetant ainsi les bases d'une atomisation uniforme.
Traitement de haute précision des trous d'atomisation
Le trou de la buse est un élément clé de l'atomisation, et sa précision d'ouverture et sa symétrie de forme affectent directement la forme du spray. Il est recommandé d'utiliser la technologie de traitement des micro-trous au laser pour contrôler la tolérance d'ouverture à ± 0,005 mm afin de garantir que la paroi interne du canal est lisse et sans bavure. Dans le même temps, une conception symétrique à plusieurs trous (par exemple, 3 à 4 trous d'atomisation d'un diamètre de 0,3 mm sont uniformément répartis dans un anneau) est adoptée pour que le liquide soit pulvérisé de manière synchrone dans plusieurs directions, et la déviation de pulvérisation qui peut être générée par un seul canal est compensée par l'interférence du flux d'air, améliorant ainsi l'uniformité globale.
Correspondance de la structure de sertissage et du joint
La conception du sertissage doit garantir la concentricité de la buse et du corps de la bouteille. Si l'écart d'assemblage dépasse 0,1 mm, cela peut provoquer une pression inégale sur le liquide et un problème de pulvérisation locale excessive ou faible. Par conséquent, la profondeur de la fente pour carte et la hauteur de la saillie de la boucle doivent être strictement adaptées au diamètre de la bouteille, et la compensation élastique de la bague d'étanchéité en silicone doit être utilisée pour garantir que la buse est complètement alignée avec l'axe du corps de la bouteille après l'assemblage afin d'éviter un déséquilibre de répartition de la pression causé par l'inclinaison.

2. Améliorer les performances des matériaux et le processus de traitement de surface

Les propriétés physiques et l'état de surface du matériau affecteront la fluidité et l'effet d'atomisation du liquide. Il est nécessaire de sélectionner les matériaux et d'optimiser le processus de traitement de surface de manière ciblée.
Sélectionner des matériaux à faible coefficient de friction
Il est recommandé d'utiliser du POM (polyoxyméthylène) modifié ou du LCP (polymère à cristaux liquides) pour les composants centraux de la buse (tels que les pistons et les noyaux de valve). Ces matériaux ont une excellente résistance à l'usure et un faible coefficient de frottement (≤0,2), ce qui peut réduire la fluctuation de résistance du liquide pendant le processus d'écoulement. En même temps, ajoutez un revêtement fluoré (tel que PTFE) à la surface en contact avec le liquide pour réduire l'adhérence du liquide, éviter un écoulement instable causé par des résidus locaux et assurer un volume de pulvérisation uniforme.
Traitement d'oxydation de précision de la surface en aluminium
Pour les buses contenant des pièces en aluminium (telles que des tiges de poussée et des coques), la finition de surface et la dureté doivent être améliorées grâce au processus d'anodisation. L'épaisseur du film d'oxyde est contrôlée entre 8 et 12 μm, et la couche de film est uniforme et sans piqûres, évitant ainsi le phénomène de liquide accroché au mur en raison d'une surface rugueuse. Par exemple, Zhangjiagang XinYe Chemical Sprayer Co., Ltd utilise une ligne de production d'oxydation entièrement automatique dans le processus de traitement de surface de l'oxyde d'aluminium. En contrôlant avec précision la concentration d'électrolyte et la densité de courant, la cohérence de la surface du composant en aluminium est assurée, fournissant ainsi une base physique stable pour le passage fluide du liquide.
Stabilité matérielle des joints
Les joints (tels que les joints en silicone) de conception étanche doivent utiliser du silicone de qualité alimentaire avec une forte résistance chimique, et la dureté Shore A est contrôlée à 50-60 degrés, ce qui garantit non seulement une bonne étanchéité, mais fournit également un retour élastique stable lorsqu'il est pressé. En ajustant le processus de vulcanisation du silicone, les bulles internes et les impuretés sont réduites, les fuites de pression causées par une déformation inégale des joints sont évitées et la pression du liquide dans la buse est assurée d'être stable, fournissant une puissance continue pour une atomisation uniforme.

3. Améliorer le processus de production et le contrôle automatique

Un contrôle précis du processus de production est la clé pour garantir la mise en œuvre du plan de conception, et les erreurs humaines doivent être réduites grâce à des processus standardisés et à des équipements automatisés.
Optimisation des paramètres du moulage par injection
Les pièces en plastique de la buse (telles que la cavité du guide de flux et le siège de l'atomiseur) doivent être produites par une machine de moulage par injection de haute précision, en se concentrant sur le contrôle de la température d'injection (comme le matériau POM contrôlé à 190-210 ℃), la pression de maintien (30-50 MPa) et le temps de refroidissement (15-20 secondes) pour éviter les écarts structurels causés par le retrait et le flash. Un système de contrôle en boucle fermée est utilisé pour surveiller la pression et la température de la cavité en temps réel afin de garantir la cohérence dimensionnelle de chaque lot de produits, par exemple en contrôlant l'erreur de concentricité du siège de l'atomiseur à moins de 0,02 mm.
Positionnement précis de l'assemblage automatisé
Le processus d'assemblage de la buse (tel que l'amarrage du trou de l'atomiseur et de la cavité de guidage du flux, l'appariement du ressort et du piston) doit adopter une chaîne d'assemblage automatisée à guidage visuel, avec une caméra CCD pour détecter la position des composants en temps réel, et coopérer avec la précision de positionnement au niveau du micron du bras du robot (± 0,01 mm) pour garantir que l'erreur de coaxialité de chaque composant ne dépasse pas 0,03 mm. Ce mode de production automatisé peut efficacement éviter le caractère aléatoire de l'assemblage manuel. Par exemple, la chaîne de montage automatisée de Zhangjiagang XinYe Chemical Sprayer Co., Ltd. garantit la précision de l'assemblage de chaque buse grâce à une détection synchrone multi-stations, garantissant ainsi l'uniformité du processus de pulvérisation.
Contrôle de cohérence du traitement de surface à l'oxyde d'aluminium
Le traitement d'oxydation des pièces en aluminium nécessite un contrôle strict de la composition de l'électrolyte (telle que la concentration d'acide sulfurique 150-200 g/L), de la température (18-22 ℃) et du temps d'oxydation (20-30 minutes). La concentration d'électrolyte est maintenue stable grâce au système de réapprovisionnement automatique en liquide pour éviter les différences de résistance à l'écoulement du liquide causées par une épaisseur de film inégale. Dans le même temps, le nettoyage par ultrasons est utilisé pour éliminer les impuretés résiduelles après l'oxydation afin de garantir que la rugosité de la surface Ra≤0,8 μm et de réduire l'adhérence irrégulière du liquide sur la surface.

4. Renforcer les normes de détection et le contrôle qualité

Établissez un système de détection complet du processus pour détecter les écarts dans le temps grâce à des mesures précises et à une analyse des données afin d'obtenir un contrôle en boucle fermée de l'uniformité de la pulvérisation.
Détection quantitative de la morphologie du spray
Un analyseur granulométrique laser et une caméra à grande vitesse sont utilisés pour détecter le jet de la buse, enregistrer la distribution du diamètre des gouttelettes (le Dv50 cible est contrôlé à 20-30 μm et le rapport Dv90 au Dv10 est ≤ 2,5) et l'angle de pulvérisation (30 ° ± 5 ° est recommandé) pour garantir que la taille des gouttelettes est uniforme et que la plage de distribution est étroite. Dans le même temps, la densité de couverture de pulvérisation sur une distance de 10 cm est détectée par un instrument de distribution de brouillard, et l'écart du nombre de gouttelettes par unité de surface ne doit pas dépasser 5 %, évitant ainsi une surdensité ou une rareté locale.
Test de stabilité de pression
Simulez le scénario d'utilisation réel et détectez la valeur de fluctuation du débit de pulvérisation (≤ ± 3 %) sous différentes forces de pression (2-5 N) et pression de la bouteille (0,2-0,4 MPa) pour garantir que le volume de pulvérisation reste stable lorsque la vitesse de pression de l'utilisateur change. La courbe de pression pendant le processus de pressage est enregistrée en temps réel par un capteur de pression pour éliminer les produits présentant des changements brusques de pression causés par l'usure du noyau de valve ou une mauvaise étanchéité.
Vérification de la fiabilité de l'ensemble du cycle de vie
Des tests de vieillissement accéléré (tels que 5 000 cycles de presse) sont effectués pour détecter l'atténuation de l'uniformité de la pulvérisation, exigeant que le taux de modification du diamètre des gouttelettes après le cycle ne dépasse pas 10 %. Dans le même temps, les performances d'étanchéité et de pulvérisation sont testées dans des environnements à haute et basse température (-5°C à 40°C) pour garantir que l'effet d'atomisation stable peut être maintenu dans des conditions extrêmes, conformément aux normes strictes de certification du système qualité ISO9001-2008.

5. Chaîne d’approvisionnement collaborative et optimisation de la demande des clients

L'amélioration de l'uniformité du spray doit être combinée aux scénarios d'utilisation réels des clients, et des services personnalisés sont utilisés pour répondre aux besoins d'adaptation des différentes formules de parfum.
Développement de moules ciblé
Différents parfums ont des viscosités et des tensions superficielles différentes (comme les parfums contenant de l'alcool et les parfums aux huiles essentielles ont une fluidité différente), et la structure interne de la buse doit être ajustée en fonction de la formule du client. Par exemple, une cavité de guidage plus grande est conçue pour les parfums à haute viscosité, et un couvercle de guidage anti-éclaboussures est ajouté pour les parfums à faible tension superficielle. Zhangjiagang XinYe Chemical Sprayer Co., Ltd dispose d'un atelier indépendant de développement de moules qui peut rapidement personnaliser les moules en fonction des besoins du client et garantir que l'uniformité de la pulvérisation est adaptée à des formules spécifiques en ajustant les paramètres du canal d'écoulement.
Plan d'ajustement du processus étape par étape
Compte tenu des différences entre la production expérimentale en petits lots et la production de masse à grande échelle, des paramètres de processus étape par étape sont formulés. Par exemple, l’impression 3D est utilisée pour vérifier rapidement la conception structurelle pendant la phase de production d’essai, et un équipement automatisé est utilisé pour solidifier les paramètres pendant la phase de production de masse. Dans le même temps, plusieurs plans de production sont proposés aux clients, équilibrant les coûts et l'efficacité tout en garantissant l'uniformité.